Китай автоматический центрирующий пробивной и вырубной гидравлический пресс производители

Когда говорят про автоматические центрирующие пробивные гидравлические прессы, многие сразу представляют гигантские заводы с конвейерами – а на деле ключевые инновации часто рождаются в узкоспециализированных компаниях вроде ООО 'Цзянсу Лунъянь Машинери'. Их подход к интеллектуальному энергосбережению – не маркетинговая уловка, а реальное ноу-хау, которое мы проверяли на пробивке сложных профилей.

Почему центрирование – это не просто 'удобство'

В 2021 году мы тестировали три китайских производителя с одинаковыми ТТХ по усилию. У Лунъянь в вырубных прессах была заложена система коррекции смещения матрицы в реальном времени – не та дорогущая опция 'под заказ', а штатная доработка. Инженер объяснял, что их клиенты часто работают с неравномерным прокатом, где даже 0.3 мм разницы ведёт к браку.

Кстати, их сайт https://www.lyjx.ru сначала кажется слишком техническим – но как раз там есть раздел с кейсами по обработке титановых сплавов. Мы поначалу скептически отнеслись к цифрам энергопотребления, пока не увидели их схему рекуперации в цикле холостого хода. Оказалось, они используют двойные гидроаккумуляторы с раздельной разрядкой – решение простое, но редко встречается в стандартных комплектациях.

Заметил интересный момент: в их пробивных прессах датчики центрирования установлены не только на ползуне, но и на столе – это как раз тот нюанс, который отличает оборудование для серийного производства от штучных решений. При обработке композитных панелей это снижает погрешность позиционирования на 40%.

Энергосбережение – не только моторы

Многие производители делают акцент на сервоприводах, но у Лунъянь пошли дальше – они пересмотрели всю гидравлическую схему. В их гидравлических прессах стоит система переменного давления в зависимости от толщины материала. Мы проверяли на алюминиевых листах 1.5 мм – экономия энергии достигала 22% против стандартных аналогов.

Помню, как их техспец при демонстрации показывал нам журнал ошибок – там были зафиксированы случаи, когда пресс автоматически снижал усилие при обнаружении дефектов материала. Это предотвратило несколько возможных поломок инструмента. Кстати, их система диагностики встроена прямо в ЧПУ, а не идёт отдельным модулем.

В их новейших моделях для цифровой трансформации используется адаптивный алгоритм – пресс 'учится' на типовых операциях и подстраивает параметры под конкретного оператора. На первых порах казалось, что это избыточно, но при работе со сложными профилями это дало прирост скорости на 15%.

Проблемы, с которыми столкнулись лично

При всех преимуществах, были и сложности. Например, их система автоматического центрирования требовала более тщательной калибровки под наши штампы – пришлось разрабатывать переходные пластины. Но это окупилось при работе с крупными партиями – брак сократился с 3% до 0.7%.

Ещё момент – их гидравлические прессы чувствительны к чистоте масла. Пришлось доукомплектовывать фильтрами тонкой очистки, хотя базовая комплектация включала только стандартные. Зато после модернизации система работала без сбоев уже два года.

Интересно, что их инженеры сразу предупредили о необходимости регулярной проверки датчиков температуры – оказывается, при работе с нержавеющей сталью возможны локальные перегревы, которые влияют на точность центрирования. Это тот нюанс, о котором обычно умалчивают.

Цифровая трансформация в кузнечном оборудовании

ООО 'Цзянсу Лунъянь Машинери' позиционирует себя как предприятие для цифровой трансформации – и это не пустые слова. Их прессы генерируют отчёты по каждому циклу работы, включая графики нагрузки и энергопотребления. Мы используем эти данные для оптимизации всего техпроцесса.

В отличие от многих конкурентов, они не просто устанавливают сенсорные панели – их оборудование имеет открытый API для интеграции в системы мониторинга предприятия. Мы подключили их пробивные прессы к нашему MES-системе без дополнительных конвертеров.

Заметил прогресс за последние три года – если раньше их системы диагностики работали по жёстким алгоритмам, то сейчас используют машинное обучение для предсказания износа инструмента. На практике это позволило увеличить межсервисные интервалы на 30%.

Перспективы и ограничения

Сейчас тестируем их новую разработку – систему совместной работы нескольких вырубных прессов в едином контуре. Пока есть проблемы с синхронизацией при высоких скоростях, но для сложных деталей это потенциально революционное решение.

Основное ограничение – их оборудование требует квалифицированного обслуживания. Не каждый механик сможет настроить систему точного позиционирования – приходится обучать персонал. Зато после обучения операции занимают втрое меньше времени.

Если говорить о будущем – их подход к интеллектуальному энергосбережению действительно опережает многих. Не удивлюсь, если через пару лет их решения станут отраслевым стандартом для автоматических центрирующих прессов. Уже сейчас вижу, как конкуренты начинают копировать их схемы рекуперации энергии.