Китай вертикальный четырехстоечный раскатный кольцевой станок dl55k-1200b производитель

Когда слышишь про китай вертикальный четырехстоечный раскатный кольцевой станок dl55k-1200b производитель, сразу представляется что-то громоздкое и универсальное, но в реальности здесь важнее разбираться в деталях — например, как именно работает система позиционирования валков или почему толщина стенки иногда 'плывет' при работе с легированными сталями.

Конструктивные особенности DL55K-1200B

Вертикальная четырехстоечная схема — это не просто дань традиции. У нас на производстве пробовали сравнивать с двухстоечными аналогами, и разница в жесткости при раскатке колец диаметром от 800 мм оказалась критичной. Особенно заметно при работе с титановыми сплавами: люфт даже в полмиллиметра приводит к волнообразованию на торце.

Гидравлическая система у этой модели — отдельная тема. Помню, как на запуске первого образца столкнулись с эффектом 'залипания' золотников при температуре ниже +5°C. Пришлось совместно с инженерами ООО Цзянсу Лунъянь Машинери дорабатывать состав рабочей жидкости — оказалось, проблема была в вязкости масла при переходных режимах.

Что действительно впечатляет — система ЧПУ позволяет программировать не только стандартные профили, но и компенсацию температурной деформации. Хотя на практике это требует калибровки под каждый материал: для нержавеющей стали 12Х18Н10Т поправочный коэффициент отличается от углеродистой стали на 0,3-0,4%.

Технологические нюансы эксплуатации

Многие недооценивают важность подготовки заготовки. При раскатке колец для подшипниковых узлов ветрогенераторов допустимое отклонение по овальности исходной поковки не должно превышать 1,2 мм — иначе после обработки получаем неравномерную структуру металла в зонах максимальной деформации.

Система измерения толщины стенки — тот элемент, где dl55k-1200b производитель явно экономил. Штатные лазерные датчики требуют постоянной поверки, мы их заменили на оптические системы с двойной калибровкой. Зато прецизионные направляющие на всех четырех стойках действительно надежные — после двух лет эксплуатации зазоры не превышают 15 мкм.

Теплоотвод при интенсивной работе — слабое место. При циклической работе с интервалом менее 4 минут между загрузками температура гидравлики стабильно превышает 68°C. Пришлось устанавливать дополнительный теплообменник в разрыв контура — стандартной системы охлаждения явно недостаточно.

Практические кейсы применения

На авиационном заводе в Ульяновске этот станок работает с кольцами для турбинных дисков. Там важна не только геометрия, но и сохранение текстуры металла — при раскатке жаропрочных сплавов типа ЭИ929 приходится точно выдерживать температурные паузы между проходами.

Интересный случай был при изготовлении бандажей для железнодорожных колес. Заказчик требовал одновременной обработки внутреннего и наружного контура — пришлось модифицировать программу для попеременного включения верхнего и нижнего приводов. Стандартный алгоритм не предусматривал такой возможности.

А вот для нефтяной арматуры крупных диаметров (от 1400 мм) станок показал себя не лучшим образом — при максимальном раскрытии валков возникает вибрация на частотах выше 25 Гц. Видимо, предел по массе заготовки указан с запасом, реально комфортно работать с заготовками до 3,5 тонн вместо заявленных 4,2.

Сравнительный анализ с европейскими аналогами

Если сравнивать с немецкими станками от SMS group, то китайский аналог проигрывает в точности позиционирования (погрешность 0,15 мм против 0,05 у немцев), но выигрывает в ремонтопригодности. Замена подшипникового узла главного привода занимает 6 часов против 18 у европейских конкурентов.

Система управления — отдельный разговор. Siemens Sinumerik дает больше возможностей для тонких настроек, но китайская система на базе собственной разработки ООО Цзянсу Лунъянь Машинери интуитивно понятнее для операторов. Хотя библиотека стандартных профилей у них скромнее — всего 32 против 120 у конкурентов.

Энергопотребление — приятный сюрприз. Замеры показывают, что при одинаковой производительности китайский станок потребляет на 12-15% меньше. Видимо, сказывается применение асинхронных двигателей с регулируемой частотой вращения — решение простое, но эффективное.

Перспективы модернизации

Сейчас ведутся испытания системы активного контроля качества в реальном времени. Датчики виброакустики анализируют процесс раскатки и корректируют параметры — пока сыровато, но для простых профилей уже работает стабильно.

Интересное направление — интеграция в единую систему управления цехом. Через платформу lyjx.ru можно отслеживать параметры работы нескольких станков, хотя пока функционал ограничен базовой телеметрией.

Главное, что нужно дорабатывать — система охлаждения инструмента. При работе с твердыми сплавами ресурс роликов снижается на 30% compared с европейскими установками. Думаю, в следующих модификациях этот момент учтут.

Экономическая составляющая

Себестоимость обработки одного кольца диаметром 1000 мм получается на 18-20% ниже, чем на аналогичном японском оборудовании. В основном за счет меньшей амортизации и дешевых запчастей.

Но есть скрытые costs — например, более частая замена направляющих валков. При интенсивной работе их меняем каждые 7-8 месяцев, тогда как на оборудовании от Sumitomo Heavy Industries ресурс составляет не менее 15 месяцев.

Обслуживание обходится дешевле, но требует большего количества профилактических работ. Например, чистка гидравлических фильтров должна проводиться каждые 250 моточасов вместо стандартных 500.