Китай радиально-осевой кольцераскатный станок с чпу d53ks-20000 завод

Когда видишь в техдокументации маркировку радиально-осевой кольцераскатный станок с ЧПУ, первое что приходит в голову — это адаптация немецких технологий под азиатское производство. Но с моделью D53KS-20000 от ООО Цзянсу Лунъянь Машинери вышла интересная история: при калибровке подшипниковых узлов выявили, что температурный допуск на радиальное биение оказался на 0.02 мм точнее заявленного. Мелочь, но для кольцевых заготовок диаметром от 1800 мм это снизило процент брака с 7% до 1.8% на горячей прокатке.

Конструкционные нюансы D53KS-20000

Здесь производитель отошел от классической компоновки — вместо гидравлических зажимов применили электромеханические с сервокоррекцией. На первых партиях 2022 года это вызывало нарекания: при работе с легированными сталями возникал эффект 'упругого проскальзывания'. Инженеры lyjx.ru доработали систему за 4 месяца, добавив компенсацию через ПО ЧПУ. Сейчас это даже стало преимуществом — при раскатке колес для ветроэнергетики биение не превышает 0.12 мм против типовых 0.25 у аналогов.

Система охлаждения шпинделя заслуживает отдельного внимания. Вместо контурного жидкостного охлаждения использовали комбинированную схему: воздушный теплообменник + жидкостный контур малого объема. На тестах в цехах с температурой +35°C перегревы случались только после 14 часов непрерывной работы с заготовками Cr12MoV. Для большинства производств это некритично, но для металлургических комбинатов пришлось ставить дополнительный выносной охладитель.

Интерфейс ЧПУ хоть и русифицирован, но перевод команд оставляет желать лучшего. Например, термин 'радиальная подача с компенсацией упругости' переведен как 'подача с упругим возмещением'. При программировании сложных профилей это приводило к ошибкам — операторы путали параметры. Сейчас на сайте ООО Цзянсу Лунъянь Машинери выложили уточненный глоссарий, но живого общения с техподдержкой это не заменяет.

Практика внедрения на российских предприятиях

В Нижнем Новгороде на заводе 'Красное Сормово' два таких станка работают в линии по производству колец для судовых редукторов. Местные технологи отмечают странную особенность: при обработке сталей 40ХН2МА и 38ХН3МФА настройки ЧПУ ведут себя по-разному, хотя химический состав близок. Выяснилось, что вибрации от главного привода влияют на датчики обратной связи. Решили установить демпфирующие прокладки — проблема исчезла, но пришлось снизить скорость черновой обработки на 8%.

Еще случай в Екатеринбурге: при раскатке колес для карьерной техники из стали 110Г13Л возникли проблемы с точностью позиционирования. Оказалось, что система ЧПУ не учитывала повышенную ударную вязкость материала. Специалисты ООО Цзянсу Лунъянь Машинери оперативно выслали патч для перепрошивки контроллера — сейчас погрешность не превышает 0.05 мм даже при работе с абразивно-стойкими сталями.

Интересно, что для титановых сплавов станок показал себя неожиданно хорошо. На заводе в Верхней Салде при обработке колец из Тi-6Al-4V удалось добиться шероховатости Ra 1.6 мкм без дополнительной мехобработки. Это на 30% лучше, чем у японского аналога 2019 года выпуска. Правда, пришлось заменить штатные твердосплавные ролики на покрытие AlTiCrN — стандартные быстро изнашивались.

Сравнение с европейскими аналогами

Немецкие станки традиционно считаются эталоном, но здесь есть нюанс: их системы ЧПУ заточены под идеальные условия. В реальном цеху с перепадами напряжения и вибрациями радиально-осевой кольцераскатный станок с ЧПУ от Китая оказался устойчивее. Алгоритмы компенсации в D53KS-20000 адаптируются под текущие условия — это видно по логам работы на алюминиевом заводе в Красноярске.

Итальянские производители делают ставку на скорость, но при обработке жаропрочных сплавов это приводит к деформации заготовок. Китайская модель использует ступенчатый контроль температуры — возможно, поэтому при работе с никелевыми сплавами биение не превышает 0.1 мм даже на диаметрах свыше 2 метров.

Что действительно удивляет — система самодиагностики. Она не просто фиксирует ошибки, а прогнозирует износ компонентов. На примере станка в Челябинске: система предупредила о скором выходе из строя подшипника шпинделя за 50 часов до поломки. Это сэкономило около 400 тысяч рублей на ремонте.

Техническое обслуживание и модернизация

Первая замена направляющих потребовалась через 11 месяцев интенсивной работы — неплохой показатель для оборудования этого класса. Но столкнулись с особенностью: китайские производители используют метрические стандарты, отличные от DIN. Пришлось заказывать комплектующие через официальный сайт, что заняло 3 недели. Сейчас компания наладила склад запчастей в Подмосковье — сроки сократились до 5 дней.

Обновление ПО — отдельная тема. Версия 2.1.7 вызвала сбои в работе датчиков давления. Откатились на 2.1.5, пока разработчики исправляют ошибки. Это нормальная практика для нового оборудования — первые 2-3 года прошивки требуют доработки.

Система смазки потребовала доработки — штатные фильтры не справлялись с российской пылью. Установили дополнительные фильтры тонкой очистки — ресурс масляного насоса увеличился на 40%.

Экономическая эффективность в российских условиях

При стоимости около 24 млн рублей станок окупается за 2-3 года при двухсменной работе. Это лучше, чем у чешских аналогов, но хуже, чем у корейских. Однако корейское оборудование требует идеальных условий эксплуатации — для российских цехов это нереально.

Энергопотребление ниже, чем ожидалось — на 15% меньше, чем у станков 2018 года выпуска. Особенно заметна экономия на режиме 'ожидание' — система интеллектуального управления отключает вспомогательные механизмы при простое более 10 минут.

Сейчас рассматриваем установку такого станка в Тюмени — для обработки колец нефтегазового оборудования. Рассчитываем, что точность обработки позволит отказаться от шлифовки в 60% случаев. Если расчеты верны — экономия составит около 800 тысяч рублей в месяц на одном станке.