Китай энергосберегающий интеллектуальный гидравлический пресс для открытой ковки производитель

Когда слышишь про китайский энергосберегающий интеллектуальный гидравлический пресс, многие сразу думают о дешёвых аналогах — но это уже не 2010-е годы. Наша компания ООО Цзянсу Лунъянь Машинери как раз через это прошла: в 2021 году мы поставили линию для уральского завода, где инженеры сначала скептически крутили у виска, а через полгода запросили ещё два пресса. Секрет не в ?жёсткой? экономии, а в том, как интеллектуальная система перестраивает усилие в реальном времени — но об этом позже.

Почему энергосбережение — не просто цифры в паспорте

В 2023 году мы тестировали пресс на заводе в Подмосковье: при штамповке валов сечением 400 мм традиционный гидравлический пресс стабильно ?съедал? 28 кВт/ч, а наша модель с адаптивным насосом — 17 кВт/ч. Но ключевой момент — не максимальная экономия, а как система снижает нагрузку при неполном ходе штока. Заказчик сначала не поверил, пока не вывел данные на SCADA-систему — оказалось, за счёт алгоритма предсказания хода экономия в цикличных операциях достигала 34%.

Кстати, ошибочно считать, что все интеллектуальные гидравлические прессы одинаково работают с разными заготовками. Мы в Лунъянь Машинери специально разрабатываем прошивки под типы стали — для нержавейки, например, добавляем коррекцию по температуре, потому что при 900°C поведение металла меняется иначе, чем у углеродистой стали. Как-то раз не учли этот нюанс для клиента из Татарстана — получили микротрещины в партии поковок. Пришлось перепрошивать контроллер, зато теперь это стало стандартом для прессов серии LY-JH.

Ещё один миф — что энергосбережение достигается только за счет насоса. На деле 20% экономии даёт рекуперация энергии при обратном ходе, особенно в открытой ковке, где циклы короткие. Но тут есть подводный камень: если частота циклов выше 15 в минуту, система не успевает перестраиваться — мы это выяснили на испытаниях в цеху ООО Цзянсу Лунъянь Машинери, когда тестировали пресс для штамповки фланцев. Пришлось ставить дополнительный буферный аккумулятор.

Интеллектуальные системы в открытой ковке: где реальная польза

Открытая ковка — это всегда риск деформации заготовки, особенно при работе с конусными элементами. Наш гидравлический пресс для открытой ковки в базовой комплектации идёт с лазерным сканером геометрии, но клиенты часто экономят и отключают его. А потом удивляются, почему поковка выходит с перекосом на 2-3 мм. Я всегда привожу пример с валом для ветрогенератора: без коррекции в реальном времени брак достигает 12%, с системой — до 1,7%.

Кстати, про точность. В прошлом году мы модернизировали пресс на заводе в Екатеринбурге — там операторы жаловались на ?дёрганость? штока при тонкой правке. Оказалось, проблема не в гидравлике, а в том, что ПЛК не успевал обрабатывать данные энкодера. Перешли на систему с двойным контролем — от силового блока и датчика положения — и точность позиционирования улучшилась до 0,1 мм.

Самое сложное — убедить клиентов, что интеллектуальные функции не усложняют эксплуатацию. Мы в ООО Цзянсу Лунъянь Машинери специально делаем интерфейс с тремя режимами: ?базовый? для простых операций, ?профи? с ручными настройками и ?авто? для серийных поковок. Но даже так 40% операторов первые две недели работают только в базовом режиме — пока не понимают, что система сама подбирает усилие под изменение сечения заготовки.

Особенности китайских производителей: что скрывается за технологиями

Когда говорят про китайский производитель, часто подразумевают сборку из чужих компонентов. Но мы в Лунъянь Машинери с 2019 года сами производим блоки ЧПУ — не такие продвинутые, как Siemens, но зато идеально заточенные под ковку. Например, наш контроллер LY-8 учитывает инерцию плиты при реверсе — мелочь, но именно это предотвращает ?проскальзывание? при работе с короткими заготовками.

Главное преимущество — гибкость конфигурации. Немецкие прессы часто идут ?как есть?, а мы можем за 3 недели адаптировать систему под нестандартный инструмент. Как было с клиентом из Челябинска: у них были матрицы с углом наклона 7°, а не стандартные 5° — перепрограммировали алгоритм управления за 10 дней.

Но есть и слабые места. До 2022 года мы использовали японские сервоклапаны, а после перехода на корейские аналог первые полгода были проблемы с отзывчивостью при нагрузке свыше 80 тонн. Пришлось полностью пересматривать гидравлическую схему — сейчас ставим клапаны собственной разработки, которые выдерживают до 120 циклов/мин без просадки давления.

Практические кейсы: где энергосберегающие прессы дают максимальный эффект

Лучший пример — завод в Липецке, где стоит наш энергосберегающий интеллектуальный гидравлический пресс на 1600 тонн. До его установки там работали три старых пресса советского образца — суммарное энергопотребление 210 кВт/ч. После запуска нашей линии потребление упало до 89 кВт/ч, но главное — сократилось время на переналадку. Раньше на смену оснастки уходило до 40 минут, сейчас — 7-8 минут за счёт системы быстрой фиксации.

Интересный случай был с ковкой титановых сплавов. При температуре ниже 850°C пресс должен работать в особом режиме — мы добавили в прошивку термокоррекцию, но сначала датчики температуры давали погрешность из-за электромагнитных помех. Решили проблему экранированием кабелей — сейчас этот метод используем на всех прессах для цветных металлов.

Ещё один нюанс — работа с поковками переменного сечения. Стандартные прессы часто ?зависают? в верхней точке, теряя 2-3 секунды на цикл. Мы в ООО Цзянсу Лунъянь Машинери разработали алгоритм плавного перехода между зонами — сейчас это позволяет экономить до 8% времени на сложных поковках вроде коленчатых валов.

Перспективы и ограничения технологии

Сейчас мы экспериментируем с системой прогнозиции износа оснастки — пока что точность не превышает 75%, но для штампов с ресурсом 50+ тысяч циклов это уже даёт экономию. Например, на прессе для дисковых поковок в Казани система предупредила о критическом износе матрицы на 2000 циклов раньше плановой замены — избежали брака партии на 12 тонн.

Основное ограничение — совместимость со старым оборудованием. Когда интеллектуальный пресс интегрируют в линию с механическими молотами 1980-х годов, возникают проблемы синхронизации. Приходится ставить промежуточные контроллеры — как мы сделали для завода в Перми, где наш пресс работает в связке с советским манипулятором.

Будущее вижу в адаптивных системах, которые учатся на ошибках. Сейчас мы тестируем нейросеть для коррекции усилия по вибрации — пока сыро, но на тестах в цеху ООО Цзянсу Лунъянь Машинери алгоритм уже научился распознавать 68% дефектов по изменению амплитуды колебаний. Думаю, через год-два это станет стандартом для интеллектуального гидравлического пресса премиум-класса.