Китай энергосберегающий интеллектуальный гидравлический пресс для открытой ковки завод

Когда слышишь про энергосберегающий интеллектуальный гидравлический пресс, многие сразу думают о простой замене старого оборудования на новое с датчиками. Но на деле это системная перестройка всего цикла ковки — от подачи заготовки до контроля деформации в реальном времени. Мы в ООО Цзянсу Лунъянь Машинери через несколько неудачных пусков поняли: экономия энергии тут не в снижении мощности, а в устранении холостых ходов и точном дозировании усилия.

Почему классические прессы проигрывают интеллектуальным системам

Раньше на открытой ковке главной проблемой был разброс по усилию. Допустим, куёшь вал турбины — где-то недожал, где-то перекос пошлине. Термообработка потом выявляла внутренние трещины. Однажды на старой машине 80-х годов ушло три заготовки прежде чем осознали: манометр врёт на 15% из-за износа золотников.

Интеллектуальный гидравлический пресс с обратной связью по температуре и деформации сразу отсекает такие сценарии. Но тут же новая головная боль — настройка ПО под каждый тип стали. Помню, для нержавеющей марки 09Г2С пришлось переписывать алгоритм 4 раза: датчики температуры давали погрешность из-за окалины.

Сейчас в заводских испытаниях мы используем прессы с адаптивным управлением от Лунъянь Машинери — там заложена коррекция под скорость остывания заготовки. Но и это не панацея: при ковке титановых сплавов пришлось дополнительно ставить тепловизоры для контроля градиентов.

Как энергосбережение влияет на точность ковки

Экономия электроэнергии на 30% — не просто цифра в рекламном буклете. На практике это означает переход с постоянного расхода масла через клапаны на импульсную подачу. В старых системах насос гонял жидкость даже в паузах, перегревая её к четвертому часу работы.

В новых прессах от ООО Цзянсу Лунъянь Машинери стоит частотное регулирование насосов + система рекуперации энергии при опускании штока. Но сначала мы не учли инерцию маховиков — при резком останове были гидроудары. Пришлось перепроектировать демпферы.

Самое ценное — энергосбережение напрямую связано со стабильностью хода ползуна. Когда нет перегрева масла, зазоры в направляющих не 'плывут'. Для открытой ковки поковок весом от 5 тонн это дало прибавку к точности по толщине до 1,5 мм против прежних 3-4 мм.

Цифровизация vs реалии цеха: что часто умалчивают

Все говорят про IoT и облачные системы, но в кузнечном цехе с вибрацией и металлической пылью Wi-Fi-модули живут 2-3 месяца. Мы в Лунъянь Машинери перешли на проводные датчики в бронекабелях — надёжнее, хотя монтаж сложнее.

Ещё нюанс — операторы со стажем не доверяют 'умным' подсказкам на экране. Пришлось делать гибридный интерфейс: кроме цифровых шкал, дублируем ключевые параметры аналоговыми приборами. Как ни странно, это повысило adoption технологии в цехах.

Самое сложное — калибровка системы под разные материалы. Для алюминиевых сплавов алгоритмы работают идеально, но при переходе на жаропрочные никелевые сплавы нужно вручную корректировать коэффициенты трения. Автоматика пока не улавливает разницу в пластичности при 1100°C.

Кейс: переоснащение кузнечного участка под шатуны

В 2022 году мы модернизировали линию ковки шатунов для дизельных двигателей. Старый пресс потреблял 120 кВт/ч, новый интеллектуальный гидравлический пресс от ООО Цзянсу Лунъянь Машинери — 84 кВт/ч при той же производительности. Но главное — снижение брака по внутренним дефектам с 7% до 0,8%.

Правда, сначала столкнулись с аномалией: при ковке первой партии датчики показывали перегруз на 12%, хотя визуально всё было нормально. Оказалось — неравномерный нагрев заготовок в печи. Пришлось интегрировать пресс с системой терморегулирования печи через OPC-UA.

Сейчас на этой линии внедрена предиктивная аналитика: система отслеживает износ уплотнений по градиенту давления. Раньше сальники меняли по графику каждые 6 месяцев, теперь — по фактическому состоянию. Экономия на ремонтах — около 200 тыс руб в год.

Перспективы и ограничения технологии

Следующий шаг — интеграция ИИ для прогнозирования усталостных характеристик поковки. Но пока это работает только для серийных деталей с накопленной статистикой. Для штучных заказов типа роторов ГТУ нейросети дают погрешность до 40%.

Ещё одна проблема — стоимость обслуживания. Если в обычном прессе механик может починить клапан за полдня, то в интеллектуальной системе требуется вызов инженера-гидравлика с ПО для перепрошивки. Простой в таких случаях дороже экономии на энергии.

Но прогресс не остановить — в Лунъянь Машинери уже тестируют прессы с цифровыми двойниками. Загружаешь 3D-модель поковки, а система сама подбирает режимы деформации. Пока сыровато, но для штамповок сложной формы уже даёт прирост в скорости настройки на 70%.