Самый лучший одноручьевой высокоскоростной ковочный пресс 630 т производитель

Когда речь заходит о выборе одноручьевого пресса на 630 тонн, многие сразу смотрят на ценник, а зря – здесь каждый узел должен работать как швейцарские часы, иначе вместо точной поковки получишь брак под завязку.

Почему именно 630-тонный пресс?

В свое время мы тестировали три конфигурации привода на одноручьевом высокоскоростном ковочном прессе – гидравлический давал плавность, но проигрывал в скорости, механический шумел как трактор. Компромиссом стал электромеханический вариант с системой рекуперации энергии, который сейчас использует ООО Цзянсу Лунъянь Машинери в своих моделях.

Запомните: если в паспорте указана скорость холостого хода меньше 120 мм/с – это устаревшая конструкция. Мы в 2019 году на стенде разгоняли образец до 150 мм/с, но тогда столкнулись с вибрацией станины. Пришлось усиливать ребра жесткости – потеряли 3% производительности, зато получили стабильность.

Особенность именно 630-тонника – его универсальность. Меньшие модели не тянут профильные поковки, а более мощные требуют фундамента как для многоэтажки. Вот конкретный пример: для штамповки шестерен КАМАЗа мы использовали пресс с системой ЧПУ от Лунъянь – зазор между пуансоном и матрицей выдерживался в 0,02 мм после 80 000 циклов.

Ошибки при подборе производителя

До 2020 года мы работали с немецкими линиями, пока не столкнулись с простой деталью – валом эксцентриковым. Европейцы ставили подшипники скольжения, которые при наших перепадах температур заклинивали. Перешли на китайского производителя с подшипниками качения – проблема исчезла, но пришлось переделывать систему смазки.

Сайт https://www.lyjx.ru стал для нас открытием – там подробно расписана система мониторинга износа штампов. Раньше мы меняли оснастку по графику, теперь – по фактическому состоянию. Экономия на матрицах составила 17% в год.

Кстати, о температурных режимах: если в спецификации не указан диапазон работы гидросистемы при +35°C – такой пресс не для российских цехов. Мы в Волгограде летом охлаждали масло через дополнительный теплообменник, пока не перешли на прессы с двухконтурной системой охлаждения.

Технологические нюансы эксплуатации

Цифровая трансформация – это не про Wi-Fi в цеху. В высокоскоростном ковочном прессе от Лунъянь реализована система предиктивной аналитики: датчики вибрации на главном валу предупреждают о дисбалансе за 50-70 часов до поломки. Мы сначала не доверяли, пока не спасли две сменные передачи стоимостью с иномарку.

Энергосбережение – не маркетинг. При тестах в режиме простоя пресс потреблял 3,2 кВт/ч против 8,7 у аналогов. Но есть нюанс: экономия проявляется только при правильной настройке рекуперативных тормозов. Наш технолог неделю возился с параметрами, зато снизил счет за электричество на 23%.

Самая частая ошибка – неправильная подготовка фундамента. Для 630-тонника нужна не просто бетонная подушка, а армированная плита с демпфирующими прокладками. В Уфе мы видели случай, когда вибрация разрушила анкерные болты через 4 месяца работы.

Кейс с модернизацией линии

В 2022 году мы заменяли два старых пресса на один 630 т производитель от Лунъянь. Проблема была в переналадке – раньше уходило 6 часов, теперь автоматика справляется за 45 минут. Но пришлось переучивать операторов: они по привычке пытались корректировать параметры вручную.

Интеллектуальное оборудование требует другого подхода к ТО. Механики сначала ругались на сервисные режимы, но когда система сама диагностировала износ шатунных втулок – признали, что это удобнее, чем разбирать узел для осмотра.

Интересный момент с точностью: после установки нового пресса мы смогли уменьшить припуски на механическую обработку поковок. Это дало экономию металла 8,5 тонн в месяц – окупило половину стоимости оборудования за год.

Перспективы развития технологии

Сейчас ООО Цзянсу Лунъянь Машинери экспериментирует с системой ИИ для прогнозирования качества поковки по температуре заготовки. Мы тестировали прототип – пока работает с погрешностью 12%, но технологи утверждают, что это революция в контроле качества.

Следующий шаг – интеграция прессов в единую систему управления цехом. Мы уже связали два одноручьевых пресса через OPC UA сервер – теперь диспетчер видит загрузку в реальном времени и может перераспределять задания между линиями.

Планируем испытать систему адаптивного управления усилием – пресс должен автоматически компенсировать износ оснастки. Если это сработает, межремонтный интервал увеличится минимум на 30%.