Самый лучший радиально-осевой кольцераскатный станок с чпу d53ks-6500-7000 завод

Когда слышишь про радиально-осевой кольцераскатный станок с ЧПУ D53KS-, сразу представляется что-то монументальное — и не зря. На деле многие путают радиально-осевую схему с чисто радиальной, а ведь разница в распределении нагрузки на оправку критична для титановых поковок. Мы в цеху сначала тоже недооценили этот нюанс, пока не столкнулись с вибрацией при раскатке колец подшипников для ветроустановок.

Конструкционные особенности D53KS-

Заказывали этот станок через ООО Цзянсу Лунъянь Машинери — их инженеры убедили нас, что усиленная станина компенсирует рывки при старте. На практике действительно заметно: при диаметре обрабатываемого кольца до 7000 мм биение не превышает 0,8 мм, даже когда давишь на пределе по сплавам. Но есть нюанс — система ЧПУ требует калибровки датчиков положения валков каждые 200 часов, иначе на конусах появляется едва заметная ступенчатость.

Гидравлика здесь двухконтурная, причем второй контур задействуют только при работе с жаропрочными сталями. Как-то пробовали сэкономить на масле МГЕ-46С — через неделю появился шум в золотниках. Пришлось экстренно заказывать оригинальную жидкость через lyjx.ru, благо у них на складе всегда есть чем заменить.

Заметил интересную деталь: прецизионные шариковые винты на осях Z и X покрыты чем-то вроде тефлона — видимо, защита от окалины. Но при работе с нержавейкой всё равно приходится каждую смену продувать направляющие сжатым воздухом, иначе появляются задиры.

Проблемы настройки и калибровки

Самый болезненный момент — первоначальная юстировка. По паспорту радиально-осевой кольцераскатный станок должен выходить на точность за 4 часа, но мы потратили почти смену. Оказалось, датчики усилия на боковых валках требуют индивидуальной тарировки под каждый тип заготовки. Особенно капризны кольца с переменной толщиной стенки — для них пришлось разрабатывать отдельные программы.

Запомнился случай с раскаткой кольца ротора турбины: при нагреве до 1100°С система теряла точность позиционирования на 0,3 мм. Инженеры из Цзянсу Лунъянь позже объяснили, что это эффект теплового расширения направляющих — теперь перед чистовой обработкой всегда делаем холостой прогон с прогревом.

Ещё важный момент — охлаждение серводвигателей. Стандартные вентиляторы не справляются при работе в 3 смены, пришлось ставить дополнительный теплообменник. Кстати, на их сайте lyjx.ru есть модификация с водяным охлаждением, но её предлагают только под заказ.

Эксплуатация с разными материалами

С титаном ВТ6 станок работает идеально — видимо, сказывается оптимизация под авиационные сплавы. А вот с жаропрочной сталью ЭИ929 есть тонкости: при скорости деформации выше 15 мм/с появляются микротрещины. Пришлось экспериментальным путем подбирать температурные режимы — сейчас используем ступенчатый нагрев с выдержкой при 850°С.

Для алюминиевых сплавов Д16Т вообще не рекомендую — мягкий металл налипает на оправку, потом чистить приходится абразивными лентами. Лучше уж использовать специализированные станки для цветмета, хотя в техдокументации ООО Цзянсу Лунъянь Машинери прямо указана возможность работы с алюминием.

Интересно проявил себя при работе с двухслойными заготовками (сталь+медь). Система ЧПУ не всегда корректно считывает разницу в сопротивлении деформации — приходится вручную вводить поправочные коэффициенты. Зато после настройки дает невероятную точность по концентричности — до 0,05 мм на диаметре 6500 мм.

Сервис и модернизация

За три года эксплуатации дважды меняли подшипники шпинделя — ресурс около 20 000 часов при интенсивной работе. Первый раз пытались поставить отечественные, но вибрация сразу возросла до неприемлемых 12 мкм. Пришлось заказывать оригинальные SKF через представительство — сейчас они идут в комплекте с датчиками виброконтроля.

Систему ЧПУ обновляли в прошлом месяце — добавили функцию адаптивного управления по температуре. Теперь при охлаждении заготовки станок автоматически корректирует скорость подачи. Правда, пришлось переписывать все технологические карты — но это того стоило.

Из недостатков — слабая защита кабельных трасс. При работе с крупногабаритными кольцами бывают задевы, уже дважды ремонтировали цепи датчиков. Сейчас проектируем дополнительный защитный кожух — советую сразу заложить это в план модернизации.

Экономика и альтернативы

По сравнению с немецкими аналогами D53KS- выигрывает в ремонтопригодности — большинство узлов можно обслуживать силами цеховых механиков. Но есть и подводные камни: оригинальные запчасти иногда приходится ждать по 2-3 месяца, хотя на сайте lyjx.ru декларируют наличие склада в Подмосковье.

Для серийного производства колец до 5000 мм возможно лучше рассмотреть D53KS-5000 — он на 30% экономичнее по энергии и занимает меньше места. Но для уникальных изделий типа ободов шагающих экскаваторов наш вариант незаменим.

Сейчас присматриваемся к гибридной схеме — использовать этот станок для черновой обработки, а чистовую доверять более точным японским моделям. Хотя если бы не проблемы с поставками комплектующих, вероятно, остановились бы исключительно на этом оборудовании.