Самый лучший радиально-осевой кольцераскатный станок с чпу d53ks-8000 производитель

Когда слышишь про ?самый лучший? станок для радиально-осевой раскатки, сразу хочется проверить – а что скрывается за громкими словами. Многие до сих пор путают точность позиционирования с реальной стабильностью процесса, и вот на примере D53KS-8000 пришлось в этом убедиться лично.

Почему именно D53KS-8000 – не просто маркетинг

Впервые столкнулся с этой моделью на одном из подрядных производств в Ижевске – заказчик требовал раскатку колец для авиационных подшипников с минимальным биением. Тогда и обратил внимание, что радиально-осевой кольцераскатный станок с ЧПУ от ООО Цзянсу Лунъянь Машинери имел нестандартную компоновку приводов. Главный момент – не заявленные в паспорте цифры, а то, как ведёт себя станина при длительной работе с заготовками под 750°C.

Критично важно было проверить работу системы охлаждения направляющих – на более ранних моделях других производителей именно перегрев становился причиной ?уплывания? размеров. Здесь же инженеры явно учли опыт эксплуатации в тяжёлых условиях – жидкостное охлаждение было вынесено в отдельный контур, что сразу снизило тепловые деформации.

При этом нельзя сказать, что всё идеально – например, интерфейс ЧПУ требовал привыкания. Но после настройки под конкретные типоразмеры удалось добиться повторяемости в пределах 0,12 мм по торцу при диаметре кольца 820 мм. Это для авиации критичный параметр.

Подводные камни при запуске в производство

Когда мы заказывали аналогичное оборудование для своего цеха, столкнулись с неочевидной проблемой – подготовка фундамента. Для D53KS-8000 требовалось не просто бетонное основание, а активная виброизоляция, потому что при раскатке колец из жаропрочных сталей возникали низкочастотные резонансы.

Поставщик – ООО Цзянсу Лунъянь Машинери – предоставил схемы анкеровки, но местные монтажники их не совсем правильно интерпретировали. Пришлось вызывать их техспециалиста, который на месте показал, как именно нужно выставлять зазоры в суппортах перед калибровкой датчиков.

Зато после этого научились самостоятельно перенастраивать систему под разные марки стали – от 40Х до 12Х18Н10Т. Кстати, для нержавейки пришлось дополнительно дорабатывать программу охлаждения – штатные настройки вели к неравномерному отпуску.

Что не учли в документации

В техническом описании мало внимания уделено работе с толстостенными заготовками – при переходе на кольца с соотношением диаметра к толщине стенки менее 6 появляется эффект ?пружинения?. Пришлось экспериментальным путём подбирать скорость подачи основного ролика.

Ещё момент – система ЧПУ хоть и позволяет программировать многоэтапные циклы, но при смене партии материала нужно вручную корректировать температурные поправки. Автоматика не всегда адекватно реагирует на изменение пластических свойств стали.

Сравнение с аналогами – почему выбор пал на эту модель

До этого работал с немецкими Wagner – точность выше, но стоимость обслуживания в 3 раза дороже. Китайские аналоги пробовали – там проблемы с системой ЧПУ и сервоприводами. А вот производитель из Цзянсу предложил достаточно сбалансированное решение.

Ключевое преимущество – ремонтопригодность. Например, когда вышел из строя энкодер на основном шпинделе, местные инженеры смогли заменить его аналогом от Siemens, перепрошить драйверы. С европейским оборудованием такие фокусы не проходили – только оригинальные запчасти.

При этом гидравлическая система потребовала доработки – родные фильтры не справлялись с нашей рабочей средой. После установки дополнительных фильтров тонкой очистки проблемы с заклиниванием золотников прекратились.

Экономика проекта – окупаемость и скрытые затраты

При закупке радиально-осевого кольцераскатного станка многие считают только первоначальную стоимость, но мы вели отдельный учёт эксплуатационных расходов. За два года наработки – около 3800 моточасов – удалось собрать статистику.

Самое дорогое – замена рабочих роликов. Родные выдерживают около 700-800 часов при работе с легированными сталями. Пробовали ставить отечественные аналоги – ресурс упал до 400 часов, но экономия всё равно получилась около 30% с учётом стоимости.

Электроэнергия – здесь ООО Цзянсу Лунъянь Машинери действительно реализовали интересную систему рекуперации. При торможении шпинделя энергия возвращается в сеть – по нашим замерам, экономия около 8-12% в зависимости от режима.

Неучтённые моменты

Не сразу поняли, что система требует квалифицированного наладчика – обычный оператор ЧПУ не справляется с тонкой настройкой параметров раскатки. Пришлось обучать человека дополнительно, это заняло почти три месяца.

Ещё момент – температурный режим цеха. При +15°C и ниже начинаются проблемы с гидравликой – увеличивается время отклика клапанов. Пришлось устанавливать дополнительный подогрев масла в гидросистеме.

Перспективы модернизации и выводы

Сейчас рассматриваем установку системы лазерного контроля геометрии в процессе обработки – инженеры lyjx.ru предлагают готовое решение, но нужно переделывать интерфейс ЧПУ. Плюс – возможность интеграции в общую систему цифрового производства.

Если обобщить опыт – D53KS-8000 оказался рабочей лошадкой, не без недостатков, но предсказуемой в эксплуатации. Главное – не ожидать от него чудес без грамотной настройки и понимания технологии раскатки.

Для серийного производства колец диаметром до 800 мм – один из лучших вариантов по соотношению цена/качество. Но нужно быть готовым к постоянному мониторингу состояния системы и тонкой настройке под каждый тип заготовок.